Alles fest im Griff – dank TopSolid’Cam


Fortschritt durch Innovation

Als Bernhard Rösch 2001 die Stelle des Geschäftsführers bei Allmatic übernahm, stand die Prozessoptimierung an erster Stelle. Denn trotz des technologischen Fortschritts der Allmatic Schraubstöcke schaffte es der Wettbewerb oft schneller zu liefern und war damit im Vorteil. Der erste Schritt nach vorne waren innovative Produktentwicklungen. Als Fräsmaschinen mit geschlossenen Kabinen  auf den Markt kamen, waren viele Schraubstöcke so lang, dass man die Tür nicht mehr schließen konnte,  wenn ein Teil aufgespannt war. Allmatic entwickelte als erstes Unternehmen einen Schraubstock, der perfekt passte und auch die Länge behielt, selbst wenn ein großes Teil  aufgespannt wurde.

Schraubstock mit Grip(p)s

2004 ging Allmatic einen neuen Weg und führte die GRIPP-Spanntechnik mit konventionellen Schraubstöcken ein. GRIPP-Spannung bedeutet das Werkstück wird absichtlich „beschädigt“, um es fassen zu können. Durch das GRIPP-Prinzip können Rohteile bzw. unregelmäßige Oberflächen sicher durch Formschluss gespannt werden. Das war der endgültige Durchbruch, die GRIPP-Technik wurde zum großen Erfolg, der bis heute anhält und oft kopiert wird.

Qualität schafft Vertrauen

Nachdem 2005 der Umzug in die neuen Geschäftsräume in Unterthingau folgte, wollten Geschäftsführer Bernhard Rösch und Betriebsleiter Herbert Mayr auch in den Maschinenpark investieren. Den größten Nutzen dabei brachte die neue Heckert HEC 500 Anlage mit Liebherr Palettenhandhabungssystem PHS. Durch die Automatisierung musste niemand mehr in der Nacht arbeiten und es entstand mehr Kapazität, um neue Teile aufzunehmen und zu optimieren. „Wir benötigen jetzt weniger Personal für den gleichen Ausstoß. Die Arbeitsplätze sind jedoch sicherer und interessanter geworden“, so Geschäftsführer Bernhard Rösch. Durch die erhöhte Kapazität reduzierte man Zulieferteile.  Qualität und Liefertreue liegen jetzt  in den eigenen Händen.

Flexibel und zukunftsorientiert

„Flexibilität ist uns sehr wichtig“, so Bernhard Rösch, „Der Kunde erwartet von uns, dass wir das Produkt vom Lager aus liefern können. Früher hatten wir viel Lagerwirtschaft und das band Kapital. Heute haben wir den Lagerbestand reduziert und unsere Lieferfähigkeit trotz allem stark erhöht.“ Teilweise gehen bei Allmatic die Teile von der Produktion direkt in den Versand und auf Schwankungen kann sofort reagiert werden. Lange Transportwege passen nicht zu der Flexibilität, deshalb werden alle technologischen Teile im eigenen Haus produziert. Nur technisch sehr einfache Teile werden dazugekauft. „Durch die geringen Fahrtwege haben wir eine vorbildliche CO²-Bilanz, es ist eben eine Produktion auf der grünen Wiese“, so Marketing Manager Roberto Capizzi.

Auf der Suche nach CAD/CAM

Anwender Josef Reuter erinnert sich noch sehr genau an die Zeit, als viel investiert wurde und sich einiges verändert hat bei Allmatic: „Als wir damals die neuen Maschinen gekauft haben, hatten wir direkt noch ein 2D Programmiersystem dazugekauft. Der Hersteller ist jedoch bald Konkurs gegangen, das Produkt wurde nicht mehr weiterentwickelt und entsprach nicht mehr unseren Leistungsanforderungen. Dann habe ich mich im Internet selbst auf die Suche gemacht und zwei geeignete Systeme herausgesucht, eins davon war TopSolid, aus dem Handelshaus Moldtech“. Um die Bearbeitungszentren voll ausnutzen zu können, war es inzwischen unabdingbar sich ein neues CAD/CAM System anzu- schaffen. Sehr komplexe Teile konnten mit einem 2D System nicht mehr programmiert werden.

TopSolid ist das fortschrittlichste System auf dem Markt

Beide Mitbewerber wurden eingeladen und haben die gleiche Aufgabe bekommen. Ein Teil sollte bei Allmatic im Haus live programmiert werden um herauszufinden, welches CAD/CAM System am besten geeignet war. Das Programm des Mitbewerbers stürzte während der Vorführung mehrfach ab und hatte das Rennen somit direkt verloren. „TopSolid ist problemlos durchgelaufen. Wir waren wirklich sehr zufrieden und hatten einen überzeugenden ersten Eindruck. Die Rohteilnachführung ist sehr stark. Da kann die Konkurrenz nicht mithalten. Bei uns spielte außerdem der Preis eine große Rolle. TopSolid kostete nur halb so viel wie das andere System.“ so Anwender Josef Reuter. TopSolid, die CAD/CAM Lösung des französischen Softwarehauses Missler, war mit den technischen Möglichkeiten viel weiter auf dem Markt als die Konkurrenz, besonders im Dreh-Fräsen.

Einführung leicht gemacht, dank Moldtech

„Nachdem wir uns für TopSolid entschieden haben kam schon nach kurzer Zeit ein Techniker von Moldtech zu uns, um die Software zu installieren und einzurichten. Ich persönlich habe sehr viel von ihm lernen können. Inzwischen kann ich alle Updates selbst installieren“, so Josef Reuter über die Lieferung und Einführung der Software. „ Die Schulungen fanden im Moldtech Schulungszentrum statt und waren sehr hilfreich. Zwar muss man anschließend viel üben, aber wenn man dran bleibt, klappt es sehr gut. Auch die kostenfreie Service Hotline, die wir bei Fragen anrufen konnten, war sehr nützlich und besonders am Anfang etwas, was uns sehr viel Sicherheit gegeben hat.“ Die alten Systeme, die in der Konstruktion teilweise noch verwendet werden,  können trotzdem behalten werden. Auch die Daten von SolidWorks werden 1:1 sicher in TopSolid übernommen und zur Programmierung eingesetzt.

Mehr Sicherheit durch TopSolid

Der wohl größte Vorteil seit Einführung von TopSolid ist die Sicherheit durch die Kollisionskontrolle. „Im 2D habe ich früher nur eine kleine Fläche gesehen, die bearbeitet wurde. Da habe ich schnell schon mal etwas vergessen oder übersehen. Im 3D System sieht man einfach das ganze Teil und hat einen viel besseren Überblick. Ich fühle mich sicher seit ich mit TopSolid arbeite. Es gibt mir ein gutes Gefühl. Es hat unsere ganze Produktion vereinfacht und effizienter gemacht“, so Josef Reuter über TopSolid. Wir hoffen auf viele weitere spannende Jahre mit der Produktion auf der grünen Wiese!